Phương pháp gia công máy tiện CNC là tập hợp có hệ thống các quy trình tích hợp công nghệ CNC và kỹ thuật tiện. Cốt lõi của nó nằm ở việc đạt được-độ chính xác, hiệu suất-cao của các bộ phận quay thông qua điều khiển được lập trình và tích hợp nhiều-quy trình. Các phương pháp này tuân theo các nguyên tắc cơ bản của tiện truyền thống đồng thời hình thành logic quy trình độc đáo nhờ sự can thiệp của điều khiển kỹ thuật số, trở thành hỗ trợ chính cho sản xuất chính xác hiện đại.
Các phương pháp tiện cơ bản là các quy trình cốt lõi của máy tiện CNC, bao gồm đường kính ngoài, đường kính trong, mặt cuối, bề mặt côn và gia công ren. Tiện đường kính ngoài, thông qua sự phối hợp giữa tiến dao dọc (trục Z{1}}) và cắt ngang (trục X-), có thể gia công các cấu trúc điển hình như bề mặt hình trụ và trục bậc. Chức năng điều khiển tốc độ tuyến tính không đổi của hệ thống CNC có thể tự động điều chỉnh tốc độ trục chính theo đường kính phôi, đảm bảo tính đồng nhất của độ nhám bề mặt trên các đoạn đường kính khác nhau. Tiện đường kính trong phụ thuộc vào các dụng cụ doa hoặc máy khoan, sử dụng bước tiến ngang để tạo thành các lỗ, lỗ mù và lỗ bậc. Kết hợp với các lệnh chu trình khoan lỗ sâu, nó có thể giải quyết vấn đề gia công các lỗ bên trong với tỷ lệ độ sâu-đến-đường kính lớn. Tiện mặt chủ yếu sử dụng bước tiến ngang để làm phẳng mặt đầu phôi và kiểm soát tham chiếu kích thước trục; độ chính xác của nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác định vị của các quy trình tiếp theo. Tiện côn sử dụng phép nội suy phối hợp của trục X và Z để tạo đường chạy dao theo góc côn đã đặt, thích hợp để tạo hình các bộ phận như khớp nối và ổ trục côn. Tiện ren sử dụng tín hiệu xung đồng bộ trục chính để điều khiển dao chạy chính xác theo bước ren, có khả năng gia công ren hệ mét, ren hệ Anh và ren hình thang. Các lệnh chu kỳ ren của hệ thống CNC có thể tự động hoàn thành tiến trình nạp, rút dao và nhiều đường chuyền, tránh trộn ren.
Các phương pháp gia công kết hợp là một cách quan trọng để máy tiện CNC mở rộng ranh giới công nghệ của chúng, thường bao gồm tiện-tiện phay, khoan tiện-phay và tarô tiện-phay. Tiện -xoay phay sử dụng một tháp pháo được hỗ trợ để mang dao phay, hoàn thiện các tính năng phay như rãnh then, mặt phẳng và rãnh xoắn ốc đồng thời với chuyển động quay của trục chính thông qua liên kết trục X- hoặc trục C-, đạt được "kẹp một-lần để hoàn thành gia công các thân quay và tính năng phay", giảm lỗi kẹp. Gia công tiện mũi khoan kết hợp mũi khoan và dụng cụ cắt trong cùng một trạm, cho phép định vị, khoan và tiện lỗ tâm liên tục theo đường kính ngoài. Điều này phù hợp cho các bộ phận trục có lỗ lắp. Gia công taro{12}}xoay kết hợp taro và dụng cụ cắt, hoàn thiện việc gia công lỗ ren và tạo ren trong một thiết lập duy nhất, cải thiện độ đồng trục của ren và chất lượng bề mặt.
Các phương pháp gia công đặc biệt tối ưu hóa các chiến lược xử lý đối với các vật liệu khó-đối với-máy và các cấu trúc phức tạp. Đối với các vật liệu khó gia công--như hợp kim titan và hợp kim-có nhiệt độ cao, máy tiện CNC có thể sử dụng khả năng cắt làm nguội bằng áp suất-cao. Chất làm mát được phun chính xác vào vùng cắt thông qua các vòi phun, làm giảm nhiệt độ cắt, cải thiện khả năng loại bỏ phoi và hạn chế mài mòn dụng cụ. Kết hợp với chiến lược "cắt" tốc độ thấp,{10}}cắt{11}}thay vì{12}}nghiền", hiệu quả loại bỏ vật liệu có thể được cải thiện trong khi vẫn duy trì độ chính xác. Để giải quyết vấn đề biến dạng ở các bộ phận có thành mỏng, có thể sử dụng phương pháp "xoay phân đoạn + kẹp linh hoạt". Điều này liên quan đến việc giảm độ sâu cắt trên mỗi đường chạy, tối ưu hóa đường chạy dao để phân bổ lực cắt và sử dụng các kẹp linh hoạt như hàm mềm hoặc ống bọc mở rộng để giảm biến dạng kẹp, đảm bảo độ tròn và độ dày thành đồng đều của các bộ phận có thành mỏng. Ngoài ra, việc gia công các bộ phận trục thanh mảnh thường áp dụng phương pháp "hỗ trợ sau + cấp liệu ngược". Lực cắt hướng tâm được bù đắp bằng trụ đỡ theo sau và nguồn cấp dữ liệu ngược từ ụ sau đến trục chính sẽ ngăn chặn biến dạng uốn của phôi và đảm bảo độ thẳng của các bộ phận trục có tỷ lệ chiều dài{22}}trên{23}}đường kính lớn.